Kho thông minh và logistics kết nối: Từ barcode/RFID đến robot và vận chuyển liên D.C.

Với doanh nghiệp còn sử dụng phiếu giấy hoặc nhập liệu thủ công, barcode là điểm khởi đầu phù hợp để chuẩn hóa việc ghi nhận hàng hóa.

Ứng dụng thực tế có thể bắt đầu từ những thao tác rất đơn giản:

• Nhập kho: quét mã, đối chiếu đơn mua và xác nhận số lượng thực nhận.
• Cất hàng: quét mã hàng và mã vị trí kệ để ghi nhận nơi lưu trữ.
• Soạn hàng: thiết bị cầm tay hướng dẫn vị trí lấy, mã hàng và số lượng cần lấy.
• Đóng gói, xuất kho: đối chiếu hàng đã soạn với đơn hàng trước khi bàn giao.
• Kiểm kê: quét vị trí, ghi nhận số lượng và chuyển chênh lệch đến người có trách nhiệm xử lý.

Điểm cần thiết kế kỹ là mối quan hệ giữa mã hàng, đơn vị tính, thùng, pallet và vị trí kho. Một mã sản phẩm không mặc nhiên đại diện cho một kiện hàng duy nhất; thao tác quét mã cũng không tự xác nhận được số lượng bên trong nếu chưa có dữ liệu đóng gói phù hợp.

Khi kết hợp với hệ thống quản lý kho, doanh nghiệp có thể tổ chức kiểm kê luân phiên theo khu vực hoặc nhóm hàng. Tài liệu Microsoft mô tả quy trình này gồm tạo nhiệm vụ kiểm kê, ghi nhận trên thiết bị di động và xem xét chênh lệch trước khi hoàn tất.

Giá trị của barcode nằm ở việc đưa dữ liệu vào đúng thời điểm phát sinh nghiệp vụ, giúp giảm khoảng cách giữa hàng thực tế và thông tin trên hệ thống.

Khi số lượng kiện hàng lớn hoặc nhân viên phải quét lặp lại quá nhiều lần, RFID — công nghệ nhận dạng bằng sóng vô tuyến — là lựa chọn đáng đánh giá.

Trong điều kiện triển khai phù hợp, RAIN RFID có thể đọc nhiều thẻ trong vùng đọc mà không cần nhìn trực tiếp từng mã như barcode. GS1 xác định RFID có thể bổ sung cho barcode tùy yêu cầu về tốc độ, độ chính xác và khả năng tiếp cận hàng hóa.

Các ứng dụng phù hợp để khảo sát gồm:

• Nhận diện pallet hoặc kiện hàng khi đi qua cửa xuất nhập.
• Kiểm kê nhóm sản phẩm đã gắn thẻ bằng đầu đọc cầm tay.
• Theo dõi thùng luân chuyển, khay, lồng hàng và tài sản tái sử dụng.
• Đối chiếu hàng đi qua khu vực bàn giao với danh sách xuất hoặc nhận dự kiến.

Tuy nhiên, hiệu quả phải được kiểm chứng trên hàng hóa, bao bì và điều kiện vận hành thực tế. Kim loại, chất lỏng, vị trí dán thẻ và cách bố trí đầu đọc có thể ảnh hưởng đến khả năng nhận diện. GS1 cũng lưu ý về tác động của kim loại và nước đối với RAIN RFID.

Vì vậy, phương án triển khai nên có bước thử nghiệm tại một cửa kho hoặc một nhóm hàng, đo tỷ lệ đọc thiếu, đọc trùng và đọc nhầm vùng. RFID thông thường cũng cần được phân biệt với giải pháp định vị liên tục: đọc được thẻ tại một điểm chưa có nghĩa là biết chính xác vị trí của hàng ở mọi thời điểm.

Barcode và RFID cung cấp dữ liệu. WMS — Warehouse Management System, hệ thống quản lý kho — cần biến dữ liệu đó thành nhiệm vụ và quy tắc xử lý.

Khi thiết kế WMS, doanh nghiệp nên ưu tiên những câu hỏi nghiệp vụ cụ thể:

Hàng vừa nhận nên đưa vào vị trí nào? Lô nào cần xuất trước? Có được phép lấy hàng đang chờ kiểm tra chất lượng không? Khi vị trí lấy hàng gần hết, ai nhận nhiệm vụ bổ sung? Đơn nào phải hoàn thành trước giờ xe chạy?

Những câu hỏi này dẫn đến các chức năng cần cấu hình:

• Quản lý vị trí, sức chứa và điều kiện lưu trữ.
• Quản lý lô, số sê-ri, hạn sử dụng và trạng thái chất lượng.
• Áp dụng FIFO — nhập trước xuất trước — hoặc FEFO — ưu tiên hạn hết trước — theo đặc thù hàng hóa.
• Phân công nhiệm vụ nhập, cất, bổ sung, soạn và kiểm kê.
• Gom đơn, chia khu vực soạn hàng và kiểm soát tiến độ theo giờ xuất xe.

Chẳng hạn, với hàng có hạn sử dụng, hệ thống cần xét cả hạn còn lại mà bên nhận chấp nhận. Với hàng giá trị cao, cần tăng khả năng truy vết theo số sê-ri và người thao tác. Với hàng bán nhanh, cần xem xét vị trí lưu trữ để giảm quãng đường di chuyển.

Thiết kế WMS tốt bắt đầu từ đặc điểm hàng hóa và cách doanh nghiệp phục vụ khách hàng.

Khi có nhiều trung tâm phân phối, tối ưu từng kho cần đi cùng việc điều phối toàn mạng lưới.

Một luồng điều chuyển giữa D.C. nguồn và D.C. đích nên được thiết kế như sau:

1. Xác định nhu cầu điều chuyển: dựa trên tồn khả dụng, nhu cầu bổ sung và thời điểm cần hàng. 2. Lập kế hoạch vận tải: gom hàng theo tuyến, sức chứa xe, điều kiện bảo quản và lịch nhận. 3. Soạn và kiểm tra:xác nhận đúng hàng, đúng kiện, đúng điểm đến. 4. Bàn giao tại D.C. nguồn: ghi nhận hàng thực xuất, chuyến xe, đơn vị vận chuyển và thông tin niêm phong nếu áp dụng. 5. Theo dõi hành trình: cập nhật trạng thái, thời gian đến dự kiến và các ngoại lệ. 6. Nhận tại D.C. đích: đối chiếu thực nhận, ghi nhận thiếu, hỏng hoặc sai hàng. 7. Đối soát: hoàn tất điều chuyển và xử lý chênh lệch, chứng từ, chi phí.

Một nguyên tắc quan trọng là quản lý riêng hàng đang vận chuyển. Sau khi xuất khỏi D.C. nguồn, hàng chưa được xem là tồn khả dụng tại D.C. đích cho đến khi có xác nhận nhận phù hợp.

Để hai đầu bàn giao sử dụng cùng một dữ liệu, doanh nghiệp có thể áp dụng mã định danh kiện hoặc pallet. Theo hướng dẫn GS1, mã SSCC định danh đơn vị logistics; thông báo giao hàng trước — ASN — giúp bên nhận đối chiếu hàng đến với dữ liệu đã được gửi.

Ở lớp điều phối, TMS — Transportation Management System, hệ thống quản lý vận tải —hỗ trợ lập kế hoạch chuyến và lựa chọn phương án vận chuyển. Tài liệu Microsoft cho thấy lệnh điều chuyển có thể được đưa vào kế hoạch vận tải; việc lập tải cũng có thể xét các giới hạn của phương tiện.

Theo định hướng giải pháp, doanh nghiệp nên kết nối thêm lịch cửa xuất nhập, thông tin từ nhà vận chuyển và bằng chứng giao nhận điện tử. Với hàng lạnh, có thể bổ sung dữ liệu nhiệt độ và cảnh báo theo yêu cầu bảo quản.

Mục tiêu là giảm xe chờ, giảm bàn giao thiếu thông tin và giúp bộ phận điều hành chủ động xử lý nguy cơ giao trễ.

Sau khi dữ liệu và quy trình ổn định, doanh nghiệp có thể đánh giá tự động hóa tại từng công đoạn.

| Công nghệ | Ứng dụng cần xem xét | Điều kiện cần đánh giá | |---|---|---| | Băng tải, phân loại tự động | Chuyển thùng giữa các khu vực, phân luồng theo điểm đến | Lưu lượng, kích thước kiện và độ ổn định của luồng hàng | | Robot di động AMR | Vận chuyển khay, thùng hoặc hỗ trợ nhân viên soạn hàng | Quãng đường, mặt bằng, giao thông trong kho và điểm giao nhận | | Hệ thống lưu trữ và truy xuất tự động AS/RS | Đưa hàng vào, lấy hàng ra khỏi khu lưu trữ | Sức chứa, đặc tính hàng và công suất giờ cao điểm | | Cánh tay robot | Gắp, xếp pallet hoặc xử lý đóng gói theo cấu hình | Độ đồng nhất sản phẩm, bộ gắp, chất lượng bao bì và an toàn |

Cần phân biệt rõ robot vận chuyển với robot gắp hàng. Trong nhiều mô hình, robot đưa thùng hoặc hàng đến trạm, còn nhân viên thực hiện thao tác lấy sản phẩm. Ví dụ, giải pháp AutoStore do Dematic giới thiệu sử dụng robot truy xuất thùng và đưa đến trạm phục vụ lấy hàng hoặc bổ sung hàng.

Quy mô ứng dụng thực tế đã được thể hiện qua các triển khai quốc tế. Tháng 6/2024, DHL công bố đạt mốc 500 triệu lượt lấy hàng có hỗ trợ robot Locus, với triển khai tại hơn 35 cơ sở. Đây là sản lượng tích lũy được công bố, cần được phân biệt với mức tăng năng suất hay thời gian hoàn vốn của một kho cụ thể.

Khi đánh giá robot, cần đo công suất của cả chuỗi: lấy hàng, đóng gói, phân loại và xuất xe. Nếu tăng tốc một khâu nhưng công đoạn tiếp theo không đáp ứng, hàng sẽ tích tụ tại điểm chờ mới.

Khi dữ liệu kho và vận tải được ghi nhận nhất quán, doanh nghiệp có thể đánh giá AI cho các bài toán:

• Dự báo nhu cầu theo D.C., cửa hàng và mùa vụ.
• Đề xuất bổ sung hoặc điều chuyển hàng.
• Gợi ý bố trí lại hàng theo tần suất xuất.
• Dự báo nguy cơ chậm soạn, trễ chuyến hoặc quá tải cửa kho.
• Phát hiện giao dịch bất thường cần kiểm tra.

Các đề xuất cần xét ràng buộc kinh doanh thực tế: hạn sử dụng, tồn tối thiểu, lịch xe, chi phí điều chuyển và điều kiện nhận hàng. Những quyết định ảnh hưởng lớn nên có cơ chế phê duyệt, truy vết và đánh giá kết quả sau thực hiện.

Metatek đề xuất tiếp cận theo từng mức độ trưởng thành:

Đầu tiên, chuẩn hóa dữ liệu và thao tác. Thống nhất mã hàng, đơn vị tính, vị trí, quy cách đóng gói; triển khai ghi nhận bằng barcode tại các điểm quan trọng.

Tiếp theo, kết nối kho với mạng lưới phân phối.Hoàn thiện WMS, tích hợp hệ thống quản trị doanh nghiệp, kiểm soát điều chuyển và hàng đang vận chuyển; bổ sung TMS khi nhu cầu điều phối phù hợp.

Sau đó, thử nghiệm công nghệ tại điểm nghẽn.Chọn RFID, AMR, băng tải hoặc giải pháp khác dựa trên dữ liệu đo được và kết quả chạy thử.

Cuối cùng, mở rộng và tối ưu. Đánh giá kết quả qua độ chính xác tồn kho, số dòng hàng soạn đúng mỗi giờ, thời gian xử lý đơn, thời gian xe chờ, tỷ lệ giao đủ và đúng hạn, chi phí trên đơn hàng hoặc chuyến vận chuyển.

Hiệu quả tài chính cần tính cả phần mềm, thiết bị, tích hợp, hạ tầng, bảo trì, vật tư tiêu hao và đào tạo. Giờ công tiết kiệm cũng cần gắn với khả năng giảm chi phí thực tế hoặc tăng sản lượng phục vụ.

Với góc nhìn giải pháp của Metatek, Smart Warehouse nên được xây dựng từ khả năng kiểm soát từng kiện hàng, kết nối từng điểm bàn giao và tự động hóa những công đoạn mang lại hiệu quả rõ ràng. Khi kho và logistics vận hành trên cùng một dòng dữ liệu, doanh nghiệp có cơ sở vững chắc để mở rộng mạng lưới phân phối và nâng cao chất lượng phục vụ khách hàng.